Дисертація присвячена вирішенню питань підвищення довговічності та відновлення роботоздатності найбільш матеріалоємних вузлів сільськогосподарської техніки, а саме, вузлів і агрегатів, в склад яких входять корпусні деталі з підшипниковими вузлами: коробки переміни передач, роздаточні коробки, задні мости і т.п. Незважаючи на те, що за останні роки в практиці відновлення роботоздатності вузлів "корпус-стакан-підшипник" напрацьовано значний досвід - розроблені нові способи та технологічні процеси, створено спеціальне ремонтно - технологічне обладнання та оснащення, ряд питань потребують подальшого вивчення та їх вирішення. Зокрема зменшення кількості операцій при ремонті цих вузлів, зменшення енерговитрат та матеріалів. Цього можна досягти за рахунок застосування нових способів із використанням суміщених технологій, при яких використовуються явища деформаційних змін розмірів деталей при їх відновленні наплавленням, а також використання методу ремонтних розмірів при ремонті згаданих вузлів, що дасть змогувідновити роботоздатність вузла з найменшими витратами та продовжити термін служби машини в цілому. Для створення технології та оснащення, які відповідають цим вимогам, проведені теоретичні та експериментальні наукові дослідження. В результаті теоретичних досліджень визначено передумови щодо оцінки довговічності роботи вузлів "корпус-стакан-підшипник", обґрунтовано умови оброблюваності лезовим ріжучим інструментом сталевого шару, наплавленого на порожнисті чавунні деталі, досліджено зміну геометричних розмірів порожнистих деталей в процесі електродугового наплавлення, розраховане мінімальне значення усадки, що забезпечує припуск на механічну обробку внутрішньої поверхні. В результаті експериментальних досліджень встановлені залежності для обґрунтування режимів відновлювальних операцій для деталей з різними конструктивними характеристиками вузлів "корпус-стакан-підшипник", розроблені математичні залежності процесу наплавлення чавунних деталей типу "стакан", які дозволяють прогнозувати величину усадки за внутрішнім діаметром та твердість наплавленого шару від конструктивних характеристик деталей та режимів їх наплавлення. Результати стендових прискорених порівняльних випробувань на відносну зносостійкість еталонних та відновлених поверхонь зразків, що працюють в умовах нерухомого за рахунок тертя спряження показали що при ремонті запропонованим способом відносна зносостійкість спряження "стакан-підшипник" не погіршуються а спряження "корпус-стакан" становить 1,22 від еталонної. Розроблений згідно цим дослідженням груповий технологічний процес ремонту вузлів спряження "корпус - стакан - підшипник" для КПП та роздаточної коробки трактора Т-150К із використанням ремонтного розміру для отворів корпусної деталі, електродугового наплавлення з газополуменевим захистом зовнішньої поверхні деталей типу "стакан" та із використанням ефекту усадки вказаних деталей по внутрішньому діаметру впроваджено в умовах шести підприємств. Результати виробничої перевірки та впровадження технологічного процесу ремонту вузлів "корпус-стакан-підшипник" свідчать про ефективність запропонованої технології. Ключові слова: довговічність, безвідмовність, ремонтно-технологічний метод, вузол "корпус-стакан-підшипник", наплавлення, усадка, груповий технологічний процес.
